13.4 C
Querétaro
lunes, febrero 26, 2024
HomeNegociosRevolucionando la sostenibilidad: la planta de Dingolfing de BMW Group implementa tecnología...

Revolucionando la sostenibilidad: la planta de Dingolfing de BMW Group implementa tecnología de calor eléctrica de vanguardia, allanando el camino para la reducción de CO2

Por primera vez, la producción de componentes de chasis y de tracción en la sección “02.10” de BMW Group Planta Dingolfing está operando un horno de forja circular de calefacción eléctrica. Comparado con hornos alimentado con gas, el más reciente horno eléctrico actualmente ahorra cerca de 300 toneladas de CO2 al año.

 

“El nuevo horno tiene una vida de servicio planeada de más de 40 años, por lo que es una pieza de equipo enfocada en el futuro, que establece el curso de nuestro trayecto hacia cero neto”, afirmó Marc Sielemann, Responsable de calidad y producción de sistemas de propulsión, chasis y frenos en adquisición y Director de la “Planta de Componentes Dingolfing 02.10”. BMW Group se estableció la meta de ser climáticamente neutro a lo largo de toda la cadena de valor a más tardar para 2050.

 

Con esta innovadora tecnología de energía para calentar, el horno de endurecimiento se obtuvo con una inversión de aproximadamente 7 millones de euros.

 

Nuevo horno de endurecimiento para componentes e-drive.

La “Planta de Componentes Dingolfing 02.10” produce chasis y componentes de tracción para vehículos BMW, MINI y Rolls-Royce. Para hacerlos más duraderos, las piezas se endurecen en hornos especiales. Conforme aumenta la movilidad eléctrica se fabrican cada vez más componentes, incluyendo los utilizados para transmisiones eléctricas. Los sistemas existentes están alcanzando gradualmente los límites de su capacidad, por lo que fue necesario un nuevo horno de forja circular con una prensa de endurecimiento de accesorios.

 

Utilizado para endurecer las ruedas dentadas para transmisiones eléctricas, el innovador sistema tiene una capacidad de producción de aproximadamente 960,000 engranajes rectos al año. Lo que tiene de especial es que, a diferencia de los dos hornos existentes, los cuales se alimentan con gas (un combustible fósil), esta nueva solución se alimenta por primera vez con electricidad. En lugar de utilizar 33 llamas de gas en tubos con revestimiento de cerámica, como el modelo anterior, el nuevo horno utiliza la misma cantidad de elementos de calefacción eléctrica para calentar hasta 900 grados centígrados.

Menos emisiones de CO2

La generación de calor eléctrico – o la tecnología de energía para calentar, como le llaman – ahorra grandes cantidades de gases de efecto invernadero, los cuales son nocivos para el medio ambiente. Al funcionar con electricidad, el nuevo horno de endurecimiento emite aproximadamente 300 toneladas menos de CO2 al año que su equivalente alimentado con gas.

 

“Los sistemas de energía para calentar de alto consumo energético como este nuevo horno de forja circular eléctrico apoyan la descarbonización de la generación de calor – un aspecto esencial de la protección climática. Éstos generan calor con medios amigables con el medio ambiente y se pueden alimentar, entre otras cosas, con el excedente de energía de las energías renovables”, afirmó Sielemann. Por consiguiente, el nuevo horno con tecnología de energía para calentar no solo reduce el consumo de gas en la Planta de Dingolfing, sino que también apoya la integración de energías renovables en la red eléctrica. Éste es otro componente en la transformación de la BMW Group Planta Dingolfing hacia una fábrica BMW iFACTORY sustentable. “Para el futuro,” afirmó Sielemann, “estamos buscando convertir también los hornos de endurecimiento restantes en electricidad”.

 

Planta de Dingolfing de BMW Group

La Planta de Dingolfing es el sitio de producción de BMW Group más grande de Europa.

 

Cerca de 1,500 vehículos BMW Serie 4, 5, 6, 7 y 8, así como el nuevo BMW iX totalmente eléctrico, salen de sus líneas de producción cada día. Se construyeron un total de aproximadamente 282,000 vehículos en la planta en 2022.

 

Actualmente, trabajan en la planta más de 18,000 personas y 850 aprendices están siendo capacitados en 15 ocupaciones. Esto hace a BMW Group Planta Dingolfing, no sólo el mayor empleador de la región, sino también una de las plantas de producción industrial y de las instalaciones de capacitación vocacional más grandes del país.

 

Además de vehículos, también se producen componentes de vehículos tales como piezas prensadas, chasis y sistemas de tracción en Dingolfing. La planta de componentes 02.20 también es el hogar del Centro de Competencia para la Producción E-Drive de la compañía, el cual suministra a las plantas de vehículos de BMW Group en todo el mundo motores eléctricos y baterías de alto voltaje para la producción de modelos híbridos conectables y totalmente eléctricos.

 

En el sitio también se construyen las carrocerías para todos los modelos Rolls-Royce. El llamado Centro de Dinámica, un gran sitio de almacenamiento y transbordo en el centro de logística de postventa central de BMW Group, proporciona a la organización minorista global de BMW y MINI piezas y equipos originales.

Relacionados

Últimas noticias